Wem mit weniger als 30 Jahren erst als Produktionsdirektor und kurze Zeit später als Betriebsleiter die Verantwortung für 1.200 Arbeitsplätze übertragen wird, der ist entweder der Erbe des Eigentümers oder einfach nur gut. Letzteres dürfte wohl auf Dipl.-Ing. Wolfgang Prinz zutreffen. Und das gilt beileibe nicht nur für sein Wirken vor der Wende, sondern vor allem für die Zeit danach. Denn was er zusammen mit seinem Partner Norbert Großmann und der Belegschaft seitdem auf die ,Beine gestellt’ hat, nötigt Respekt ab. Doch einmal der Reihe nach.
Die Coexal GmbH ist ein traditionsreiches Unternehmen mit Sitz in Thüringen. Hervorgegangen ist das Unternehmen aus einer in 1890 gegründeten Metallwarenfabrik, die 1947 als Firma Glüso-Werk in Tambach-Dietharz wiederauflebte und sich mit einem vielfältigen Sortiment an Glühlampensockeln durch Tiefziehen, Verglasen und Montieren sowie mit einem umfangreichen Sortiment an technischen Fließpressteilen aus Aluminium, Kupfer und Zink einen guten Namen machte.
Pro Jahr wurden rund eine Milliarde Glühlampensockel produziert. Nach der Wiedervereinigung erlebte Wolfgang Prinz dann die Schattenseiten der Verantwortung. Hatte man vor der Wende pro Jahr bis zu einer Milliarde Glühlampensockel hergestellt, musste dieser Bereich mangels Wettbewerbsfähigkeit eingestellt werden. Nach einigen Ausgliederungen und vielen Entlassungen waren lediglich noch 58 Mitarbeiter verblieben, und mit ihnen an Bord gründete er die Metallwaren GmbH, die sich auf die Herstellung von Fließpressteilen konzentrierte. Mit dem Einstieg eines westdeutschen Investors sowie des heutigen Partners Norbert Großmann wurde die Firma 1992 privatisiert und in die Artus Klaschka GmbH umgewandelt.
Damit war auch der Übergang zum Unternehmer verbunden, denn Wolfgang Prinz wurde, da der Investor lediglich 60 Prozent der Anteile beanspruchte, zum geschäftsführenden Gesellschafter. „Anfänglich konnten wir nur relativ einfache Fließpressteile herstellen, Beispiel Gehäuse für elektrische Kondensatoren. Das war das einzige, was wir damals wirklich wettbewerbsfähig anbieten konnten. In diesem Umfeld haben wir uns relativ schnell einen guten Namen gemacht.“
1998 wurde im nahen Leinatal eine neue Produktion aufgebaut und als 2002 der Investor ausschied, übernahm das Management das Unternehmen. Mit dem Umzug war zudem die Chance gegeben, neben dem angestammten Geschäftsfeld erstmals auch eine eigene Zerspanung aufzubauen. Dies war geboten, da aus Reihen der Kunden die Forderungen nach einer Weiter- respektive Fertigbearbeitung der Fließpressteile immer lauter wurden. So richtig gewehrt hat sich das Management gegen diese Entwicklung nicht, denn, so Wolfgang Prinz: „…war das für uns eine willkommene Gelegenheit, die Wertschöpfung im eigenen Haus zu behalten und wir hatten damit die Möglichkeit, auch völlig neue Kundenkreise und Märkte zu erschließen.“
Und er erläutert: „Es gibt zwar in den so genannten Billiglohnländern durchaus Unternehmen, die sich mit der Fließpresstechnik beschäftigen, aber wenn die Teile anspruchsvoller sind, gibt es nur mehr eine Handvoll Anbieter aus Deutschland und Österreich, die in der Lage sind, derartige Teile herzustellen. Für uns ist es ein handfester Wettbewerbsvorteil, wenn wir die Nachfolgeprozesse mit anbieten können und es ist anzunehmen, dass sich dieser Trend hin zum einbaufertigen Teil noch verstärkt.“
Wie positiv sich diese Entscheidung auf das Unternehmen auswirkte, belegt Wolfgang Prinz so: „Wir haben 1992 mit 53 Personen rund 4,8 Millionen DM Umsatz realisiert, heute erreichen wir mit 210 Mitarbeitern 22 Millionen Euro. Daran zeigt sich, welchen Produktivitätszuwachs wir in den letzten 15 Jahren erreicht haben.“

Produktivitätszuwachs klingt ja immer gut, aber ist nun einmal nicht zum Nulltarif zu haben: „In diesen 15 Jahren haben wir um die 20 Millionen Euro in Hallenneubau und vor allem in moderne Produktionsmittel investiert.“ Das einzige was derzeit fehlt, sind gute Fachkräfte in technisch hochwertigen Berufen. Aber auch hier zeigt sich Coexal als ein vorbildliches Unternehmen: Seit Jahren sind immer zwischen 12 und 15 Auszubildende unter Vertrag.
Mittlerweile stehen in Schönau 23 CNC-Maschinen, davon zehn von Emag, allesamt vom Typ VL 3. Neun der VL 3 laufen ganzjährig mit nur einem Produkt. Wolfgang Prinz präzisiert: „Idealerweise laufen die Maschinen 17 Schichten die Woche, aber weil es zum Ende des Jahres noch einmal eine Stückzahlerhöhung gab und wir im Moment nicht genügend Platz haben, um neue Maschinen installieren zu können, fahren wir derzeit an der obersten Grenze, sprich 21 Schichten pro Woche.“

Und weiter: „Wir machen mit den VL Maschinen eine 5-Maschinen-Bedienung, weil die automatische Teilezuführung und -entnahme einen weitgehend mannlosen Betrieb zulässt.“ Bei den Laufzeiten von knapp unter einer Minute bis zu eineinhalb Minuten bleibt dabei sogar noch genügend Zeit für notwendige Qualitätskontrollen. Wie sehr sich dies von der konventionellen Bearbeitung mit Horizontal-Drehmaschinen unterscheidet, beschreibt Prinz so: „Wir haben auch horizontale Drehmaschinen im Einsatz und hier kann ein Mitarbeiter bestenfalls zwei Maschinen bedienen.“ Und mit einem leichten Seufzer: „Wir können halt leider nicht alle Teile in den VL 3 bearbeiten.“
Dipl.-Ing. Norbert Tornow, zuständiger Emag-Gebietsverkaufsleiter, erläutert die prinzipiellen Vorteile der VL 3: „Die VL Baureihe ist ein universell einsetzbares Fertigungsmittel, das durch den extrem geringen Platzbedarf besticht und schnell umrüstbar ist. Zudem brauchen für das automatische Werkstückhandling keine Greifer getauscht oder eingestellt werden, da die zu bearbeitenden Werkstücke lediglich in selbstzentrierende, also umrüstfreie Schlepprahmen einzulegen sind.“
Wolfgang Prinz ergänzt: „Durch die kompakte Bauweise können mehrere Maschinen auf sehr engem Raum untergebracht werden, was unserer Philosophie von der Mehrmaschinenbedienung natürlich sehr entgegenkommt. Vor allem aber ist hier eine komplette Beschickung integriert, die über die normale Steuerung mit minimalstem Aufwand programmierbar ist.“
Und weiter: „Hinzu kommt, dass kein größerer Aufwand bei der Umstellung von einem auf das nächste Werkstück betrieben werden muss. Im Vergleich dazu müssen bei horizontalen Maschinen mit Beladesystem in aller Regel die Greifer oder zumindest die Greiferbacken umgerüstet werden, von den Paletten einmal ganz zu schweigen. Bei der VL sind werkstückgebundene Umrüstarbeiten schnell und ohne größeren Aufwand möglich.“
Noch einmal Norbert Tornow: „Die qualitätsbestimmenden Maschinenkomponenten – Maschinenbett, Spindelstockeinheit und die Schlittenführungen – sind so ausgelegt, dass mit ihnen auch unter hohen Belastungen beste Ergebnisse möglich sind.“ So sind beispielsweise bei den Führungen der Schlitten in X und Z gekapselte Linear-Mess-Systeme ebenso Standard wie der Einsatz frequenzgeregelter Drehstrom-Motoren. Zudem sind die für die Genauigkeit am Werkstück wichtigen Baugruppen über ein Kühlaggregat flüssigkeitsgekühlt.
Wolfgang Prinz ist sich sicher, mit den VL 3 die richtige Wahl getroffen zu haben, da es in den über zehn Jahren, in denen er auf VL`s fertigen lässt, noch keinen Servicefall gegeben hat. Und daher gilt, dass der beste Service der ist, den man erst gar nicht braucht.  

Anwender:
COEXAL GmbH
info@coexal.de
www.coexal.de
Bericht aus: NCFertigung
www.nc-fertigung.de